Produzione Gibson USA

Il complesso USA occupa due edifici – la segheria e la fabbrica/magazzino. C'è anche un grande capanno esterno per lo stoccaggio del legno. Accanto c'è il centro di distribuzione per gli strumenti Epiphone.

DOVE NASCONO LE CHITARRE

Le Gibson iniziano a nascere dalla segheria, dove pezzi di acero e mogano vengono ridotti in ceppi grandi quanto i body. Prima che siano accatastati, viene testata la loro umidità. Se è eccessiva, vengono destinati a una lenta asciugatura negli essiccatoi presenti nel complesso. Se l'umidità è inferiore al livello ottimale, finiscono negli essiccatoi.

Qui e nella fabbrica, un servizio di irrigazione sopraelevato spruzza dell'acqua a intervalli, per mantenere l'umidità interna al 45% – livello d'umidità ottimale.

"Il legno viene inoltre esaminato per cercare ogni impurità, problemi come nodi e spacchi," spiega il supervisore Joe McGee, un veterano di Gibson USA, con 13 anni di esperienza. "Inoltre classifichiamo l'acero, da semplice ad AAAA flame, a quilt, prima che venga messo nella giusta catasta.

McGee è come molte delle persone che lavorano alla Gibson: un amichevole esperto, amante delle chitarre ed orgoglioso del suo ruolo nella creazione di alcuni degli strumenti più amati al mondo.

Mentre parliamo, un operatore del muletto spinge una tavolozza di legno catalogato verso una gigantesca sega controllata dal computer (CNC), chiamata intagliatore della foggia del body, nella quale i ceppi sono tagliati in una dozzina di SG alla volta.

L'acero flame top intraprende un viaggio meno lineare. Questi ceppi vengono tagliati al centro e disposti simmetricamente, per ottenere il classico aspetto book-matched, "a cucitura centrale," della Les Paul Standard. Una grossa macchina vintage, l'incollatrice, una sorta di versione industriale della ruota di un Luna park, aggancia i top di acero appena incollati nelle sue trenta file da tre bracci, e consente loro di prendere aria. Quando i top book-matched sono asciutti, vengono incollati ai back in mogano, e messi in una larga pressa per essere sicuri che entrambe le parti aderiscano.

Nessun macchinario, a parte una sega a nastro, viene usato nel taglio del manico – un altro importante lavoro eseguito nella segheria. Mani salde e occhi attenti sono gli arnesi più importanti da usare in questo lavoro, che trasforma lunghi pezzi di legno, chiamati manici grezzi, nel futuro alloggio della tastiera. Una sottile scanalatura viene intagliata sul retro di questi manici, e in ognuno di essi viene inserita una barra truss rod.

Anche le tastiere vengono create qui: intagliate da palissandro indiano o ebano. Alcune arrivano tagliate in una forma simile a quella finale, altre come legno grezzo.

DENTRO ALLA FABBRICA

Dopo che le tastiere sono state spostate nella fabbrica, vengono loro incollati gli intarsi di madreperla e le conchiglie di abalone o acrilico. Appositi fori vengono eseguiti sulla tastiera, a seconda del design di ogni chitarra – i tipici trapezi per le Les Paul e le SG, i punti per le Explorer standard, e così via.

I fret – come gli intarsi – sono installati a mano. Utilizzando bobine di filo per i fret, gli installatori appoggiano il filo nei solchi preparati nella tastiera e lo tagliano secondo la misura. In seguito le tastiere vengono inserite in una macchina che pressa il filo perfettamente al suo posto e smussa le estremità dei fret.

Anche il binding del manico, che viene posizionato a mano lungo il lato della tastiera, viene incollato e poi asciugato da una macchina rotante. In Gibson il binding della tastiera è ancora posizionato alla fine dei fret, pertanto ogni parte del binding in eccesso deve essere tolta a mano, come si faceva ai tempi di Orville.

CONTROLLO QUALITA' E PERFEZIONAMENTO DEL MANICO

Dopo che i fret, gli intarsi e il binding sono stati installati, e la tastiera è stata asciugata e smerigliata, pronta per essere unita al manico, ogni parte passa un'ispezione completa. Ogni dipartimento di Gibson USA – dall'incollaggio, alla verniciatura, all'assemblaggio finale – ha il suo staff dedito al controllo della qualità, che si assicura che ogni processo della costruzione delle chitarre sia eseguito esattamente. A questo punto, si cerca di vedere se ci sono fret troppo alti, intarsi irregolari, spazi nel binding: gli eventuali errori vengono immediatamente corretti.

Mentre vengono preparate le tastiere, un dipartimento adiacente lavora sulle palette. La copertura delle palette di Gibson USA è di solito ricavata da bachelite, o da agrifoglio, sulla quale è apposto il logo, intarsiato in madreperla o serigrafato. Per alcuni modelli vengono aggiunti dei tocchi speciali, come un'urna ispirata alla Grecia classica, o una targhetta per una special edition.

Queste mascherine sono poi incollate alle palette, passate a mano su una levigatrice per un'ultima smussatura e messe in una pressa mentre si asciugano.

Dopo un controllo della qualità, i manici finiti si apprestano a essere uniti alle chitarre.

Questo avviene alla postazione dove vengono inseriti i manici. Anche i body prima di essere inviati a tale reparo per essere uniti con i manici, passano una serie di processi in altre aree dello stabilimento – che rimangono operative per tre turni al giorno.

ALTA FALEGNAMERIA

"Il grosso della costruzione di una chitarra è fatto durante il primo turno, che inizia alle sei e mezza del mattino," dice McGee, "per far sì che tutti i processi della costruzione di queste chitarre vadano avanti in modo scorrevole e puntuale, abbiamo bisogno che tutti arrivino in orario.

Alcuni operai con gli occhiali protettivi, maneggiando una speciale sega circolare, tracciano un solco lungo il bordo di ogni chitarra, destinato ad accogliere il binding. La striscia di vinile che intarsia questi canali viene applicata a mano. Quindi le chitarre sono legate con strisce di tessuto che tengono stretto al suo posto il binding, e in seguito appese a riposare e a asciugare tutta la notte in espositori ad albero a due ripiani, mentre la colla si indurisce e aderisce.

Il giorno seguente è il momento di smussare gli spigoli e di eliminare le macchie dalle chitarre. I body che arrivano dalla segheria hanno ancora piccole asperità dovute alla lavorazione. Vengono resi lisci grazie a un processo delicato, realizzato con una grossa levigatrice a nastro. Gli addetti alla levigatrice spostano il nastro con delicatezza lungo i body, applicando la pressione con del tessuto, o con dei pesi avvolti nella stoffa, maneggiati coi guanti: sono fondamentali la coordinazione tra occhio e mano e la perfetta conoscenza di quale deve essere l'aspetto di una Les Paul, di una SG, di una Firebird, o di una qualunque sei corde di Gibson USA.

Una volta terminato questo processo, c'è una nuova fase di levigatura. I bordi vengono smussati col solo aiuto di una striscia di carta abrasiva a grana fine, per eliminare la colla in eccesso e assicurarsi che ogni binding sia perfetto. Alla fine, il controllo-qualità esamina e maneggia ogni body prima che sia unito con un manico, cercando dettagli grezzi, superfici ruvide, colla in eccesso o bordatura debole.

"In quest'epoca di produzione di massa, è difficile per il cliente capire quanto intenso lavoro comporti costruire ogni chitarra," dice McGee. "Viene davvero fatta a mano. La questione è tutta qui."

OGNI COSA AL SUO POSTO

L'inserimento del manico è un lavoro difficile, ma estremamente importante. L'attacco del manico di una chitarra deve essere accolto in maniera salda dall'incavo del body, in modo da ottenere la risonanza e il sustain ideali. Per assicurarsi che l'unione sia perfetta bisogna esaminare l'incavo del body nel quale verrà inserito il manico, per provvedere a eliminare il legno in eccesso. Gli strumenti più usati sono il cesello a mano e la carta abrasiva, utilizzata con molta accortezza.

"Se viene tolto per sbaglio troppo legno, o se i tagli non sono corretti, il body deve essere buttato," dice McGee. "Non si può tornare indietro."

Così gli addetti all'inserimento del manico provano e lisciano, provano e cesellano, o semplicemente sfregano il legno, fin quando ottengono un'unione salda, perfetta. Ma prima che il manico enga incollato al body, la sua angolazione viene verificata con un alesametro.

Nel reparto vicino ci sono due macchine stampatrici identiche, che stampano in rilievo i numeri di serie su tutte le palette delle chitarre di Gibson USA. Fino a poco tempo fa venivano ancora usate le presse a mano della fabbrica originale di Kalamazoo, ma di recente sono state rimpiazzate da più pratiche macchine pneumatiche.

Una volta che il manico e il body sono stati incollati insieme, le chitarre passano almeno mezzora appese a un altro espositore a albero. Una volta asciutte, vengono colte dai rami come fossero frutti di legno, e condotte ai tavoli per l'incisione.

LA STRADA VERSO LA PREFEZIONE

Quando Gibson iniziò a produrre chitarre solid body, incidere sul body i fori per la cordiera, il ponte, i pick-up e le altre componenti elettroniche, era un procedimento minuziosamente eseguito a mano. Oggi è un router controllato da un computer, che utilizza diversi software a seconda del modello, a svolgere tale lavoro, assicurando un'efficacia che Orville poteva solo sognare. E' un momento fondamentale della creazione della chitarra. Una minima imprecisione, soprattutto per quello che riguarda il ponte, può compromettere lo strumento. Il procedimento computerizzato evita tali imprecisioni.

Quel che accade in seguito avrebbe addirittura lasciato senza parole il fondatore! Livellare i fret, un tempo un'operazione che richiedeva una cura certosina e moltissimo tempo, adesso è una questione di alta tecnologia. Malgrado una parte del lavoro sia ancora fatta a mano, molte chitarre di Gibson USA sono messe a punto da una delle due macchine Plek presenti nella fabbrica.

"Ci facciamo pubblicità dicendo che le Les Paul Standard e le Les Paul Traditional vengono messe a punto con la Plek, ma in realtà lo sono anche molte altre chitarre, e non lo menzioniamo," afferma il supervisore McGee. "Grazie alle due nuove macchine che ci stanno per consegnare, entro la fine dell'anno ogni esemplare passerà per le macchine Plek."

Le macchine Plek, controllate dal computer, assicurano la migliore resa di un manico, in modo molto più accurato del tradizionale metodo, che prevedeva una lima per smussare i fret e una superficie piatta per assicurarsi che fossero uniformi. Le macchine Plek sembrano una coppia di alte e sottili scatole di vetro, con rotori e altri meccanismi, per manovrare sulle chitarre gli arnesi da taglio e i dispostivi per misurare. Sono precise al millesimo di pollice.

Ogni modello di chitarra ha il suo software, che viene eseguito dalle macchine Plek.

Ci vogliono circa dieci minuti perché uno strumento completi il processo: tagliare il capotasto e livellare i fret, mentre viene simulata la tensione delle corde, per imitare le condizioni nelle quali si suona.

La messa a punto con le Plek inizia al Custom Shop, dove ogni chitarra riceve tale trattamento. È un valore aggiunto per il cliente Gibson. Una visita da un liutaio con una macchina Plek in genere costa 300 dollari, o anche di più.

Tuttavia ci vuole ancora altro lavoro, prima che i body possano ricevere le varie mani di vernice e lacca che le faranno scintillare come gioielli a sei corde.

Le chitarre vengono sfregate con una carta abrasiva con grana da 280, per essere sicuri che non ci siano imperfezioni che rendano il prodotto finito macchiato o difficile da verniciare. A mano, con un pennello, si passa uno strato di turapori sui body di mogano, poiché il legno è poroso è bisogna pareggiare la sua superficie prima di verniciarlo. In seguito, il turapori in eccesso viene pulito via. Viene effettuato un nuovo controllo-qualità su ogni chitarra, prima che venga completato il suo design e il suo colore.

LA VERNICIATURA

Nel reparto verniciatura, chitarre con varie mani di lacca e vernice viaggiano su di un nastro trasportatore attaccato al soffitto, simile al sistema usato dalle lavanderie per far ruotare gli abiti, ma molto più sexy, visti gli affascinanti colori e le curve provocanti. Alla fine della fila ci sono letteralmente centinaia di chitarre appese ad asciugare per tutta la notte, nei pressi di una barra elettrostatica che fa aderire meglio la lacca.

"Non è un lavoro semplice," afferma Stan Speight, che vernicia chitarre Gibson da decenni. "Devi lavorare con cura e pazienza, coprendo ogni chitarra alla perfezione, in modo che la vernice sia liscia e regolare. La chiave è essere orgoglioso di ciò che fai, in ogni fase della stesura delle due mani di vernice e delle sei mani di lacca. Non suono la chitarra, ma so come dar loro un aspetto da un milione di dollari!"

Malgrado la maggior parte di quel che fanno Speight e i suoi colleghi sia questione di mano ferma e occhio vigile, ricevono un po' di aiuto dalla tecnologia. La cabina per la verniciatura a spruzzo delle chitarre dà agli strumenti una carica elettrostatica positiva, mentre la vernice è caricata negativamente: questo la fa aderire a ogni parte dello strumento. Gli aerografi sono comunque controllati a mano da Speight e dai suoi colleghi, per ottenere le rifiniture d'altissima qualità tipiche di ogni chitarra Gibson.

Prima che le chitarre siano verniciate, tutte le parti che non dovranno subire tale processo, come la tastiera, vengono protette coprendole con del nastro.

Michael Baker e Jack Browning, che compongono il team addetto al controllo-qualità del reparto, hanno il compito di trovare e risolvere eventuali problemi delle chitarre appena verniciate. E fanno attenzione non solo alla vernice!

"Quando uno strumento esce di qui, deve essere pronto a passare per il resto dell'impianto e arrivare al cliente," spiega Browning. "Perciò il mio lavoro è cercare tutto ciò che può esser fuori posto – anche se si tratta di un graffio o di un taglietto nella finitura che deve essere ritoccato."

Il verniciatore Tom Morgan chiarisce inoltre che correggere difetti nel colore è difficile, perché ogni rifinitura – anche quella color ebano – ha il suo caratteristico motivo dovuto all'aerografo. Schemi di colore più elaborati, come quelli delle sunburst – che implicano due o tre colori – sono ancor più impegnativi, visto che i toni primari usati per verniciare le chitarre cambiano quando si mescolano.

Le chitarre, tra una mano di lacca e l'altra, vengono inserite per l'asciugatura in un forno a 110 gradi. A seconda dell'umidità o di altre condizioni atmosferiche, ci vogliono in genere otto o nove ore per fare asciugare le sei mani di lacca su di una chitarra.

ULTIMI RITOCCHI

Un altro importante elemento dell'aspetto affascinante delle Gibson è il binding, verniciato e laccato a spruzzo, e quindi fatto ritornare al suo aspetto originale da addetti alla raschiatura con l'occhio di lince. Questi operai raschiano le chitarre con lame affilate che ognuno si fabbrica da sé. Maneggiano queste lame con destrezza da scultori, togliendo le mani di vernice dal binding e dal capotasto.

Il termine "raschiatura" fa sembrare l'operazione più semplice di quanto sia in realtà. La maggior parte delle volte, un addetto alla raschiatura è in grado di rimuovere la vernice dal binding del body e del manico con pochi colpi di lama, lunghi, veloci e abili. È impressionante ammirare la fermezza e la sicurezza che dimostrano nello svolgere un lavoro tanto preciso.

Un altro passaggio successivo alla laccatura è un'ulteriore levigatura. È un processo eseguito a mano per ogni chitarra, che avviene in un piccolo spazio vicino al reparto verniciatura, dove Brad Brown e i suoi colleghi operano con carta abrasiva e altri utensili.

"Dopo che le chitarre sono asciutte, ci sono piccoli accumuli e vuoti nella lacca e nella vernice, su tutta la superficie" spiega Brown, da 20 anni nell'azienda. "Si chiama 'buccia d'arancia.' Il mio lavoro consiste nell'eliminare tutta la buccia d'arancia, e fare in modo che la superficie verniciata sia perfettamente liscia."

Brown, che è un bassista, ha svolto molti altri lavori nello stabilimento. "L'unico che non ho svolto è l'inserimento del manico, anche se in quel reparto ho fatto il controllo-qualità," racconta.

"Questo lavoro mi piace, perché ci vuole precisione e tocco da maestro. Se usi troppa forza tiri via la rifinitura, il che vuol dire far tornare la chitarra al reparto verniciatura, ma se lo fai bene è davvero pronta per risplendere."

Dopo un'ultima mano di lacca, le chitarre si asciugano per quattro o cinque giorni, dopo i quali sono pronte per quei pochi processi mancanti che le renderanno pronte per essere suonate. La lacca, la vernice, o il turapori che possono esser rimasti sui fret o sulla tastiera, vengono eliminati da una delicata abrasione. I fret vengono puliti e la tastiera viene oliata. È il momento della lucidatura, che dà alle Gibson il caratteristico splendore.

Steve McQuery non suona la chitarra, ma è un maestro della ruota per lucidare. Sposta su e giù, avanti e indietro, le Les Paul, le Flying V, le Firebird e gli altri modelli, mettendo in contatto la loro superficie con la ruota speciale che applica il lucido, fino a farla brillare come uno specchio.

"Ogni chitarra riceve tre mani di lucido," spiega. "C'è una miscela rossa che liscia la superficie, una miscela gialla che la fa rilucere un po', e un lucido bianco che porta la lucentezza finale. Bisogna farci l'occhio, è l'unico modo. Devi eliminare ogni impronta di dita, lavorare la superficie fino a darle la consistenza del vetro."

"Lo faccio dal 1980," spiega. "Sono venuto alla Gibson a cercare lavoro, in un periodo nel quale era difficile trovarlo, e ne ho ottenuto uno che mi piace davvero. Dopo il mio intervento, queste chitarre diventano splendide."

L'IMPORTANZA DELLA COMPONENTISTICA

Adesso gli strumenti sono pronti a ricevere i propri organi vitali – le frattaglie elettroniche che aiutano Gibson a ottenere il proprio sound celebre in tutto il mondo.

Alcuni componenti vengono da fornitori esterni, ma non quelli fondamentali, come i pick-up. Le stesse macchine che arrotolavano il filo attorno ai pick-up nel primo stabilimento della Gibson a Kalamazoo, Michigan, si sono spostate a Nashville con tutta l'azienda nel 1985, e ancora lavorano duramente. I loro rapidi rotori srotolano, da bobine stazionarie, metri su metri di filo al secondo, dando vita a più pick-up, che sono poi condotti alla stazione successiva e immersi nella cera bollente per dieci minuti, prima di poter passare all'asciugatura.

Mentre camminiamo nello stabilimento, le macchine ronzanti stanno producendo i classici humbuckers, probabilmente i pick-up più versatili al mondo. Vengono fabbricati non solo per le chitarre nella catena di montaggio, ma anche come pezzi di ricambio.

Poco distante da dove si fabbricano i pick-up c'è il reparto elettronica, nel quale vengono assemblati i selettori e i pannelli di controllo. Queste configurazioni di selettori e potenziometri sono di solito realizzate in kit incorporato, che contiene anche l'hardware per certi modelli di chitarra. Ad esempio, nel kit di una Les Paul ci sono i suoi componenti elettronici, il ponte, le mascherine dei pick-up e le meccaniche. A questo punto alcuni modelli richiedono un ulteriore assemblaggio.

Mentre passiamo nel reparto, c'è un cumulo di battipenna delle Flying V con le giuste componenti elettroniche già attaccate – pronti per essere inseriti nei futuristici body delle chitarre.

Presso l'ultima postazione d'assemblaggio, un reparto di Gibson USA ridisegnato di recente, i componenti elettronici vengono uniti ai body delle chitarre, un altro processo fatto interamente a mano.

In questo reparto, nel suo viaggio dall'inizio alla fine del nastro trasportatore della catena di montaggio, una chitarra passa attraverso le mani di una serie di tecnici. Questi allargano i buchi delle meccaniche, che provvedono poi a inserire; eseguono tutte le saldature all'interno del body per collegare i componenti elettronici; posizionano il battipenna; mettono le corde e le sistemano, applicano il back plate e la copertura del truss rod.

UN ULTERIORE CONTROLLO QUALITA'

Il controllo-qualità sale alla ribalta ancora una volta. Le chitarre passano dalla catena di montaggio finale ai banchi al reparto rifinitura, dove vengono maneggiate da abilissimi dipendenti, chiamati rifinitori, che sono allo stesso tempo musicisti e esperti nella costruzione delle chitarre.

Come tutti gli altri rifinitori, Jay Thompson accorda e suona le chitarre, testando il loro feeling e la performance dei componenti elettronici. In questo reparto non c'è il frastuono industriale di seghe e levigatrici, ma il costante suono di riff elettrici. Metal, country, jazz: ogni tipo di musica esce dagli amplificatori Epiphone, posti in alto sulle postazioni di lavoro dei rifinitori.

"È un mestiere davvero cool," spiega Thompson, alla Gibson da 13 anni. "Vedo ogni prodotto finito, ogni modello che passa dall'impianto Gibson – e posso suonarlo. Quando so che una chitarra è pronta, posso lasciare che se ne vada in giro per il mondo."

Mentre ci spostiamo verso il magazzino e il dipartimento consegne di Gibson USA, c'è un'ultima importante fermata da fare: il controllo-qualità finale. C'è circa una mezza dozzina di persone nel reparto. R.P. Elliott in particolare si fa notare immediatamente, mentre ci avviciniamo: sta infatti muovendo le dita sul manico di una SG, con un bending preciso e incendiario, mentre esegue scale ad alta velocità.

"La mia prima chitarra è stata una Gibson Les Paul che mi è stata regalata a 11 anni," racconta sorridendo. "Ho svolto molti lavori per Gibson, da quando sono arrivato qui 16 anni fa – nel reparto ingegneria, come manutentore, e al reparto stampaggio – ma a questo banco posso vedere passare 175 chitarre ogni giorno. Le suono e le controllo tutte, esaminandone il suono e ogni aspetto delle rifiniture.

"Ho la consapevolezza," spiega, "che se approvo una chitarra, chiunque la acquisterà avrà uno strumento col quale divertirsi"

PRIMA DELLA SPEDIZIONE

Le ultime persone nella fabbrica che maneggiano le chitarre, prima che arrivino al cliente, sono gli impiegati del magazzino e delle spedizioni. Louie Blades lavora in questi settori da 15 anni.

Le chitarre arrivano dall'ultimo controllo finale al magazzino dentro a borse o a custodie rigide – a seconda del modello. Vengono scansionate e catalogate nell'inventario del magazzino in base al loro numero di serie presente nel transponder incorporato. Sono quindi poste in scatole di cartone, e messe sugli scaffali, pronte per la consegna.

"Capita a volte che le chitarre che arrivano dalla fabbrica vengano caricate direttamente su di un camion," spiega Blades.

"La quantità di chitarre prodotte e pressoché identica agli ordini che sbrighiamo quotidianamente; gli ordini che riceviamo specificano le chitarre richieste tramite il numero di serie, perciò riusciamo a essere molto efficienti."